這個文章是主要給瓷像制作的人了解了解，高溫瓷像制作需要對陶瓷顏料有一定的了解才更好的去選擇高溫瓷粉，因為陶瓷顏料不同于熱轉印顏料，它是一種無機礦化物，不會因為氣候和陽光而變化的，所以可以讀一下面的這個文章，給大家有一個一定的了解，同時也注意到陶瓷顏料是由什么原來來制作的，大概會發生什么變化等。另外，陶瓷顏料行業的技術人員都需要了解陶瓷顏料的制作技術，這個文章是從原料、混合、燒成、燒成物的處理等各個方面去了解的，希望可以幫到大家對陶瓷顏料的一個了解。
（一） 陶瓷顏料配方原料
原料的種類，質量都必考慮 。所謂種類以氧化鋁作為原料來說，有氧化鋁、氫氧化鋁、明礬、高嶺土等，應用其中那一種都可以。原料種類甚多，又各有特性，主要是使其適應于使用的要求。在質量方面成問題的是化學組成（或純度），礦物組成與制造過程。所謂制造過程是指以什么樣的工藝，在什么樣的條件下制造。礦物組成必須注意使用像高嶺土那樣的天然原料。純度方面沒有必要使用特別純的物質。很多情況下一般使用化學純，工業純或統一配方的物質。最重要的是經常使用質量穩定的原料，且嚴格掌握成分，不應含有超過允許量的雜質。原料加工粉碎時，最好不用鐵質器械，以免鐵粉摻入。此外，放置地方也應注意，不讓灰塵混入而影響色澤。制造陶瓷顏料所用的原料，大致分為土石原料、易熔原料與呈色原料三種?，F將常用主要的陶瓷原料的種類列如表1。
表1 使用于陶瓷顏料的原料
名稱 原料的種類
二氧化硅 硅石（ SiO 2）高嶺土(Al2O3.2SiO2.2H2O)
氧化鋁 氧化鋁(Al2O3) 氫氧化鋁[Al(OH)3] 高嶺 土
二氧化鈦 氧化鈦(TiO2)
銻 二氧化二銻 (Sb2O3) 五氧化二銻(Sb2O5)
錫 氧化錫(SnO2.H2SnO3)
鈣 碳酸鈣CaCO3) 石灰石(CaCO3) 螢石(CaF2)
鋅 鋅華
鉛 鉛丹(Pb3O4) 氧化鉛(PbO) 鉛白([2PbCO3.Pb(OH)2]
釩 釩酸銨(NH4VO3) 五氧化二釩(V2O5)
鉻 三氧化二鉻( Cr2O5) 重鉻酸鉀(K2Cr2O7)
錳 鉻酸鉛(PbCrO4)二氧化錳(MnO2) 碳酸錳(MnCO3)磷酸氫錳(MnHPO4)
鐵 氧化鐵 (Fe2O3) 紅釩(Fe2O3) 綠釩(FeSO4)
鈷 氧化鈷(CoO.Co3O4) 碳酸鈷(CoCO3)磷酸鈷Co3(PO4)2
鎳 氧化鎳(NiO)
銅 氧化銅 (CuO) 碳酸銅[CuCO3.Cu(OH)]
鎘 硫化鎘(Cds) 氧化鎘(CdO) 碳酸鎘(CdCO3)
硒 金屬硒(Se) 無水亞硒酸(SeO2)
（二） 陶瓷顏料混合和制作過程
制造陶瓷顏料所用的一切原料，必須經過2500孔/厘米2的篩，毫無篩余，其濕度不大于0.3%，方可進行配料。配料后著重仔細混合。顏料在混合中有繼續磨細的作用。顏料的細度一般要求通過10000孔/厘米2篩，毫無篩余?；旌系姆椒?，大致分為干式和濕式兩種。普通在具有硬質瓷（其硬度不低于石英）內襯的球磨機中進行。但硬度特高的色料的粉碎和混合則必須采用剛玉質磨球及內襯的球磨機，以免瓷質球磨機的瓷質混入顏料中。一般以濕式混合法為最常用。在混合時決不能與鐵質器具接觸，以免鐵分混入，此點尤為要緊。干、濕二種混合方法，均勻粉末混合，其粉末無論怎樣微細，總不及由物料的可溶性溶液彼此混合更為均勻當溶液彼此混合后，在混合液中再加入氫氧化鈉或碳酸鈉使之中和成為沉淀。當混合多種不同的金屬鹽類時，尤須采用溶液混合和化學沉淀法。這樣可使色料發色均勻、鮮艷。在色料煅燒后，如需配加熔劑或其他添加物，仍可送入濕式球磨機中，進行精研。濕式球磨混合，一般多用清水，如遇特殊貴重顏料，在出磨后不應在空氣中或惡劣氣氛中（如碳酸氣、灰塵等）干燥，或暴露過久，以免損害色澤。為此可用酒精混研，出磨后置電熱或蒸汽
干燥器中，瞬間即可完全干燥。但因成本較貴，普通很少采用。
溶液混合和化學沉淀法多在攪拌木桶中進行。木桶的制造很簡單，通常以厚約50~70毫米的硬木板制成。桶中插入氣管或橡皮管，以便通入蒸汽加熱。木桶中并裝有供水管，在木桶不同高度上裝置截門，便于施行傾瀉洗滌操作。
（三） 燒成
將調制的生料混合均勻干燥后，裝于坩堝或匣缽內燒成，但不要進行加壓燒固。燒成溫度、燒成時間、燒成氣氛必須分別適應各種不同的調制顏料，沒有必要用還原焰燒成，一般都采用氧化焰燒成。但鉻錫桃紅則必須規定用氧化焰燒成。燒成溫度是1000℃和1300℃。也可以與陶瓷制品一起放在窯中共燒。燒成時間愈長愈好。有時須煅燒2次到3次。如煅燒2次時其操作過程如下：
1． 粉碎一次煅燒物，水洗后以相同溫度進行再一次煅燒。
2． 最初以稍低溫度煅燒，再細粉碎混合均勻，然后進行第二次本燒。
這種情況下開始不加礦化劑，往往進行第二次煅燒再添加礦化劑。
3． 第一次僅配入兩種或三種成分進行混合煅燒，然后以燒成物與其余部分混合而調之。
（四） 陶瓷顏料燒成物的處理
燒成物的是處理根據煅燒過程的不同而異。如系加入熔劑后燒成的熔融物，則須立即流入冷水中，制成熔塊使之易于粉碎。如果是低溫或高溫的燒成物，則須進行粉碎，并用溫水或稀鹽酸、稀硝酸溶液反復洗滌除凈可溶性物質，至洗滌水呈中性反應為止，最后再用清水洗滌，進行干燥。
（五） 礦化劑和呈色補助劑
所謂礦化劑就是具有一種作用幫助礦物的生成。它不僅能降低生成的溫度，在一定情況下能促使某種礦物的優先形成。而且還能左右生成礦物的色，所以它的選擇是非常重要的。一般使用礦物如表2所示。堿金屬的化合物、鉛和硼的化合物很多都是熔劑，有時候也稱為熔塊。如果其主要作用控制顏料的色時，就稱為呈色補助劑。作為呈色補助劑的時候，它應用的范圍比礦化劑更廣泛。
礦化劑的使用與其他硅酸鹽業制品相比較，能夠不限量地添加。這是因為燒成后能采用洗滌除去。因此它是制造陶瓷顏料最方便的方面。
表2 主要礦化劑
分類 礦化劑
堿金屬鹽 氟化鋰(LiF), 碳酸鋰(Li2CO3), 食鹽(NaCl) 氟化鈉 (NaF), 碳酸鈉(Na2CO3), 氯化鉀(KCl) 硼砂 (Na2B3O7.10H20), 鉬酸鈉(Na2MoO4) 鎢酸鈉 (Na2WO4), 釩酸鈉(Na2V2O4)
堿土金屬鹽 氟化鈣(CaF2)
氧化物 硼酸 (H3BO3) ， 五氧化二釩(V2O5) 氧化鉬(MoO3) ， 氧化鎢(WO3) 氧化鉛(PbO、Pb3O4)
熔塊 低熔點的鉛玻璃或硼玻璃
(六)成品超細度的研磨
現代陶瓷顏料發展迅速，為了提高顏料的質量，必須在技術上不斷改進。目前，國內釉上陶瓷顏料的主要技術要求是，在低溫燒成時能光亮、滋潤、色澤濃厚鮮艷，而且燒成溫度范圍寬廣（700~850℃），在燒成時，能抵抗窯內化學變化及惡劣氣氛如碳酸氣、氧化硫氣的作用。為了使顏料具有較好的化學能力，在顏料組成中必須含有硅，硼等氧化物，甚至還須含有少量的鋁、鎂、錫、鈣等氧化物。但是，這樣會使顏料的燒成溫度提高而影響光亮色澤。唯一補救之法，是將成品進行超細度的研磨，使顏料的顆粒極為微細，從而適當地降低其燒成溫度，使之易于熔融，光亮色澤也不為熔劑沖淡。釉下顏料的細度愈小，發色愈強，與坯體結合愈緊密，不易發生變化。因此，顏料生產過程的最后，階段的成品研磨，實為非常重要的一個環節。一般進料細度在2毫米以內，出料細度在先60微米以下時，已非一般球磨機所能達到，因此顏料成品的最后研磨最好的在前述的高頻率振動磨機中進行。
（七） 顏料使用方法
陶瓷顏料必須使用得法，才能達到預期效果。由于釉上、釉下顏料不同，其使用方法也不相同。釉下顏料品種不多，過去使用較少。使用方法尚有許多值得研究。釉下顏料是施于多孔性的生坯或素燒瓷坯上。如果單用水混和，易被素坯吸收而使顏料失其效用。因此，必須添加少量膠結物質，使顏料緊固于素坯上，此膠結物在燒成時可以揮發掉。最適當的添加物為極稀薄的阿拉伯樹膠溶液。其配方比例，由熟練工人的經驗而定。若此種物質用量過多，燒成時必然炭化，污損色澤。根據經驗，亦可取蒸餾松節油，再加入經過糖密煮沸的1%亞麻仁油，與顏料仔細混研進行彩繪。這種方法在繪畫上并不感困難，而且也不被素瓷坯吸收。彩繪后松節油迅速蒸發，所剩的只有痕跡的亞麻仁油。這樣可使顏料附著適當，而又無油質炭化，污損顏色的可能。
釉下顏料的彩繪方法如下：先由熟練工人設計，在素燒瓷坯上用濃墨描成花紋圖樣。再把用上法配成的顏料膠水用毛筆浸飽，填繪于濃墨之間，干燥后，置于素燒窯中，在600~700℃下煅燒，則濃墨及顏料中的膠結物均被燒掉，而露出生動的空筋花樣。然后再施以透明釉（以石灰釉較好），在瓷器本燒窯中燒成（1300~1320℃），則成精美的釉下彩制品。
釉上顏料使用已久，積累有相當多的經驗。常用油脂作為膠粘劑來調和顏料。膠粘劑的配方如下
松節油 65~70%
松香 35~30%
此種配方與使用目的及季節性有關，可由熟練工人的酌定之。如果用水調色時，必須配制成膠粘劑，其配方為：
糊精 10
水 10
白明膠 0.03
甘油 0.1
使用此種膠粘劑時，在加熱中應特別注意只可用文火徐徐加熱，切不可使糊精炭化。用油脂作膠粘劑時松節油質量十分重要，必須通過蒸餾溫度與質量有關：
第一部分 155℃以下
第二部分 155~175℃以下
第三部分 175℃
其中以第二部分蒸餾的松節油在60%以上適用。松香質量以燃燒后無灰分或以在丙酮（乙醚）中完全溶解者為合格。
以上就是陶瓷顏料制作的配方，技術參數和制作事項，如果大家覺得好的，可以分享到各自的朋友去，轉載請著名出處。
